Автоклавный газобетон

Газобетон — это ячеистый бетон, искусственный камень с порами на всем объеме. Название происходит от процесса затвердевания под давлением паром в автоклаве. Давление в автоклаве превышает атмосферное и достигает 12 атмосфер, а температура обработки изделий — 190 градусов.

Автоклавный бетон производят из цемента, песка, негашеной извести, воды и небольшой доли алюминиевой пудры. Химическая реакция извести и алюминиевой пудры при вспенивании смеси создает поры диаметром до 3 мм, наполненные воздухом.

Строение из этого материала назвали «Каменное дерево» благодаря сочетанию качеств древесины и камня.

Свойства автоклавного газобетона

• легкая механическая обработка;
• экологичный;
• Прочность камня и вес дерева.
• Материал отличается высокой теплоизоляцией (коэффициент теплопроводности составляет 0,12 Вт/м°С).
• пожаропрочный;
• высокая степень шумопоглощения;
• Вынослив к негативным факторам окружающей среды.
• водо- и паронепроницаем;
• Прочность конструкции обеспечивает длительный срок службы зданий — до ста лет.
• не гниет.

Технология изготовления автоклавного газобетона

1. В заданной пропорции все компоненты автоматически перемешивают, пока состав не достигнет консистенции негустой сметаны.
2. Смесь заливается в формы для получения блоков заданных размеров. При периодических ударных нагрузках форма наполняется смесью наполовину, а затем проводится периодическая вибрация для улучшения пористости материала. Взаимодействие алюминия и извести выделяет свободный водород, подымающий смесь и полностью заполняющую форму. Температура достигает 80 градусов, что приводит к схватыванию цемента. В результате формируются сферы ячеек, заполненных воздухом с порами до трех миллиметров в диаметре. Для качественного получения автоклавного бетона необходимо строго соблюдать технологический процесс изготовления.
3. Для предварительного затвердения массиву потребуется около 60-120 минут. В этот период масса станет достаточно прочной и легко поддастся резке.
4. Хорошо затвердевшую массу, которая остаётся мягкой после демонтажа сборной формы, режут тонкими струнами на блоки. Специальный инструмент формирует пазы и гребни, а также карманы для удобства работы.
5. Готовые изделия помещают в автоклав для термовлажной обработки около 12 часов при температуре 190 градусов и давлении пара 12 атмосфер. В этих условиях материал набирает достаточную прочность. Специальная установка позволяет изготавливать блоки из автоклавного бетона нужного размера.
6. Готовые изделия распаковывают, а затем размещают на поддонах для отправки на склад готовых изделий либо на строительные объекты.